Doppelschneckenextruder sind die Arbeitspferde der Compoundiertechnik. Ihre überlegene Leistung und die Möglichkeit zur individuellen Anpassung sind ihre größten Vorteile. Sie ermöglichen die Kombination verschiedener Additive und Füllstoffe, um Pellets mit unterschiedlichen Formen und Eigenschaften zu erzielen.
Obwohl eine Vielzahl von Additiven und Füllstoffen für die Extrusion verarbeitet werden kann, können einige Methoden zur Gewinnung dieser Produkte auch zu Kontaminationsproblemen und niedrigem Durchfluss oder niedrigem Druck in vielen Bereichen des Zylinders führen.
Bei kontinuierlichen Prozessen wie der Extrusion kann Verunreinigungen negative Auswirkungen haben. Die Reinigung von Extrusionsprozessen ist in der Regel anspruchsvoller als bei anderen Verfahren, und Doppelschneckenextruder stehen vor größeren Herausforderungen, da das System komplexer ist als ein Einschneckenextruder.
Zunächst wollen wir uns die Reinigungsmethoden von Doppelschneckenextrudern ansehen.
Harzreinigungsmethode:
Die Reinigung mit Polyester- oder Epoxidharz wird üblicherweise bei neuen Anlagen oder nach längerem Gebrauch von Extrudern eingesetzt. Da sich an Schnecke und Zylinder Materialreste ablagern und verklumpen können, verlangsamt sich die Extrusionsgeschwindigkeit, und es kommt zu starken Farbunterschieden. In der heutigen, hochentwickelten Konsumwirtschaft ist eine Vielzahl von Schneckenreinigern (Schneckenreinigungsmitteln) auf dem Markt erhältlich, die jedoch meist teuer sind und unterschiedliche Wirkungen aufweisen.
Ob handelsübliche Reinigungsmittel zum Einsatz kommen, hängt von den jeweiligen Herstellern und Produktionsbedingungen ab; kunststoffverarbeitende Unternehmen können je nach ihren eigenen Produktionsbedingungen auch unterschiedliche Harze als Schneckenreinigungsmittel verwenden, was dem Betrieb viele Kosten ersparen kann.
Der erste Schritt zur Schneckenreinigung besteht darin, den Zufuhrstopfen zu schließen, d. h. die Zufuhröffnung am Boden des Trichters zu verschließen. Anschließend die Schneckendrehzahl auf 15–25 U/min reduzieren und diese Drehzahl beibehalten, bis kein Schmelzefluss mehr am vorderen Ende der Düse auftritt. Die Temperatur aller Heizzonen des Zylinders sollte auf 200 °C eingestellt sein. Sobald der Zylinder diese Temperatur erreicht hat, kann die Reinigung sofort beginnen.
Je nach Extrusionsprozess (um das Risiko von Überdruck am Extrudereingang zu reduzieren, kann es erforderlich sein, die Düse zu entfernen) muss die Reinigung von einer Person durchgeführt werden: Der Bediener überwacht Schneckendrehzahl und -drehmoment am Bedienfeld und den Extrusionsdruck, um sicherzustellen, dass der Systemdruck nicht zu hoch ist. Die Schneckendrehzahl sollte während des gesamten Prozesses unter 20 U/min gehalten werden. Bei Verwendung von Niederdruckdüsen darf der Düsenkopf nicht vor der Reinigung entfernt werden. Sobald das Extrudat vollständig von Prozessharz in Reinigungsharz umgewandelt ist, muss der Düsenkopf sofort entfernt und die Schnecke (Drehzahl unter 10 U/min) wieder gestartet werden, damit das restliche Reinigungsharz abfließen kann.
Demontageanleitung:
1. Waschmittel manuell über den Auslass zuführen, bis die Farbe des extrudierten Materialstreifens der Farbe der Waschmittelpellets entspricht. Dann die Zufuhr stoppen, das Material entleeren und die Rotation der Doppelschneckenextruderschnecke anhalten.
2. Öffnen Sie den Düsenkopf des Schneckenextruders und beginnen Sie mit der Reinigung;
3. Drehen Sie die Doppelschneckenextruderschnecke und entfernen Sie die Düsenplatte, um das restliche Waschmaterial aus dem Zylinder zu entfernen und die Düsenplatte zu reinigen;
4. Die Schnecke anhalten und herausziehen, um zu prüfen, ob sie sauber ist, und die restlichen Materialreste von der Schnecke manuell entfernen. Die Schnecke wieder einsetzen; neues Material hinzufügen, um die restlichen Waschmittelreste aus dem Zylinder zu spülen, und die Schneckenrotation stoppen;
- Um den Reinigungsvorgang des Doppelschneckenextruders abzuschließen, montieren Sie die Düsenplatte und den Düsenkopf des Doppelschneckenextruders.
Feuerreinigungsverfahren:
Das Entfernen von Kunststoffresten von der Schraube durch Abbrennen oder Erhitzen ist die gängigste und effektivste Methode in Kunststoffverarbeitungsanlagen. Reinigen Sie die Schraube unmittelbar nach Gebrauch mit einem Schweißbrenner, da sie zu diesem Zeitpunkt noch die Restwärme der Verarbeitung trägt und die Wärmeverteilung gleichmäßig ist. Verwenden Sie jedoch niemals eine Acetylenflamme zur Reinigung. Die Temperatur einer Acetylenflamme kann bis zu 3000 °C erreichen. Die Reinigung mit Acetylen zerstört nicht nur die Metalleigenschaften der Schraube, sondern beeinträchtigt auch deren mechanische Belastbarkeit erheblich.
Verfärbt sich die Acetylenflamme beim Erhitzen eines bestimmten Schraubenbereichs dauerhaft blau, bedeutet dies, dass sich die Metallstruktur dieses Bereichs verändert hat. Dies führt zu einer Verringerung der Verschleißfestigkeit und kann sogar zu Abrieb zwischen der Verschleißschutzschicht und dem Grundmaterial führen. Zudem kann lokales Erhitzen mit einer Acetylenflamme eine einseitige Überhitzung der Schraube verursachen, wodurch diese sich verbiegt. Die meisten Schrauben bestehen aus 4140.HT-Stahl und weisen sehr enge Toleranzen auf, üblicherweise innerhalb von 0,03 mm.
Die Geradheit der Schraube liegt meist innerhalb von 0,01 mm. Nach dem Erhitzen und Abkühlen mit einer Acetylenflamme lässt sich die ursprüngliche Geradheit in der Regel nur schwer wiederherstellen. Korrekte und effektive Methode: Reinigen Sie die Schraube unmittelbar nach Gebrauch mit einem Schweißbrenner. Da die Schraube zu diesem Zeitpunkt noch Wärme aus dem Bearbeitungsprozess enthält, ist die Wärmeverteilung gleichmäßig.
Wasserwaschverfahren:
Schraubenreinigung: Die vollautomatische Schraubenwaschmaschine nutzt die kinetische Energie der Wasserrotation und die Reaktionskraft der Schraubenrotation für eine lückenlose 360°-Reinigung. Sie arbeitet hocheffizient und schont die Schraubenstruktur. Diese innovative Schraubenreinigungstechnologie ist umweltfreundlich, effizient und energiesparend. Sie eignet sich zum erzwungenen Abisolieren und Entfernen verschiedenster Polymermaterialien und ist somit eine umweltfreundliche Bearbeitungstechnologie mit hoher Reinigungswirkung.
Veröffentlichungsdatum: 07.06.2024